যৌগিক প্যাকেজিং ব্যাগের প্রাথমিক প্রস্তুতির প্রক্রিয়াটি চারটি ধাপে বিভক্ত: প্রিন্টিং, লেমিনেটিং, স্লিটিং, ব্যাগ তৈরি, যা ল্যামিনেট এবং ব্যাগ তৈরির দুটি প্রক্রিয়া হল মূল প্রক্রিয়া যা চূড়ান্ত পণ্যের কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে।
যৌগিক প্রক্রিয়া
ডিজাইন পণ্য প্যাকেজিং প্রক্রিয়া, বিভিন্ন সাবস্ট্রেটের সঠিক পছন্দ ছাড়াও, পণ্যের ব্যবহার, রচনা, পোস্ট-প্রসেসিং অবস্থা, গুণমান নির্বাচনের জন্য গুণমানের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে যৌগিক আঠালোর পছন্দও গুরুত্বপূর্ণ। ভুল আঠালো চয়ন করুন, যৌগিক প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি যতই নিখুঁত হোক না কেন, এছাড়াও বিরূপ পরিণতি ঘটাবে, সেইসাথে পোস্ট-প্রসেসিং কম্পোজিট ফোর্স, ফুটো, ভাঙা ব্যাগ এবং অন্যান্য ব্যর্থতার জন্য বল কমাতে পারে।
আঠালো সহ দৈনিক রাসায়নিক নমনীয় প্যাকেজিংয়ের পছন্দ বিভিন্ন বিষয় বিবেচনা করার জন্য, সাধারণভাবে, একটি যৌগিক আঠালো হিসাবে নিম্নলিখিত শর্তগুলি পূরণ করা উচিত:
অ-বিষাক্ত
প্যাকেজিং তরল পরে কোন ক্ষতিকারক নির্যাস প্রদর্শিত হবে.
খাদ্য সংরক্ষণের তাপমাত্রা প্রয়োজনীয়তা প্রযোজ্য.
ভাল আবহাওয়া প্রতিরোধ, কোন হলুদ এবং ফোসকা, কোন চকিং এবং delamination.
তেল, স্বাদ, ভিনেগার এবং অ্যালকোহল প্রতিরোধের।
প্রিন্টিং প্যাটার্ন কালির কোন ক্ষয় নেই, কালির জন্য উচ্চ সখ্যতা থাকবে বলে আশা করা হচ্ছে।
তদতিরিক্ত, ক্ষয় প্রতিরোধের, সামগ্রীতে প্রচুর পরিমাণে মশলা, অ্যালকোহল, জল, চিনি, ফ্যাটি অ্যাসিড ইত্যাদি রয়েছে, তাদের বৈশিষ্ট্যগুলি পরিবর্তিত হয়, এটি যৌগিক ফিল্মের অভ্যন্তরীণ স্তর দিয়ে আঠালো স্তরে প্রবেশ করার খুব সম্ভাবনা থাকে। , ক্ষয় ক্ষতি ঘটাচ্ছে, যার ফলে প্যাকেজিং ব্যাগ delamination, ব্যর্থতা ক্ষতি. ফলস্বরূপ, আঠালো উপরোক্ত পদার্থের ক্ষয় প্রতিরোধ করার ক্ষমতা থাকতে হবে, সর্বদা পর্যাপ্ত আঠালো খোসার শক্তি বজায় রাখতে হবে।
প্লাস্টিক ফিল্ম কম্পোজিট প্রসেসিং পদ্ধতি হল শুষ্ক যৌগিক পদ্ধতি, ভেজা যৌগিক পদ্ধতি, এক্সট্রুশন যৌগিক পদ্ধতি, গরম গলিত যৌগিক পদ্ধতি এবং সহ-এক্সট্রুশন যৌগিক পদ্ধতি এবং আরও কয়েকটি.
1, শুষ্ক যৌগিক
প্লাস্টিকের প্যাকেজিং ল্যামিনেশনের সবচেয়ে সাধারণ পদ্ধতি হল ড্রাই ল্যামিনেশন পদ্ধতি। তাপমাত্রা, টান এবং গতির নির্দিষ্ট অবস্থার অধীনে, প্রথম স্তরটি সমানভাবে দ্রাবক-ভিত্তিক আঠালো (এক-উপাদান গরম গলিত আঠালো বা দুই-উপাদানের প্রতিক্রিয়াশীল আঠালো) একটি স্তর দিয়ে পূর্ণ করা হয়, লেমিনেটিং মেশিন বেকিং চ্যানেলের পরে (তিনটি অঞ্চলে বিভক্ত। : বাষ্পীভবন অঞ্চল, শক্ত হওয়ার অঞ্চল এবং গন্ধ অঞ্চলের বর্জন) যাতে দ্রাবকটি বাষ্পীভূত হয় এবং শুকিয়ে যায় এবং তারপরে হট প্রেস রোলারগুলির দ্বারা, হট প্রেস অবস্থায় এবং দ্বিতীয় স্তর (প্লাস্টিকের ফিল্ম, কাগজ বা অ্যালুমিনিয়াম ফয়েল) বন্ধন হয় যৌগিক ফিল্ম।
শুষ্ক স্তরায়ণ কোন ধরনের ফিল্ম স্তরিত করতে পারে, এবং বিষয়বস্তু উপর নির্ভর করে উদ্দেশ্য প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী উচ্চ-কর্মক্ষমতা প্যাকেজিং উপকরণ সংশ্লেষণ করার ক্ষমতা প্রতিস্থাপন করতে পারেন. অতএব, প্যাকেজিং মধ্যে, বিশেষ করে দৈনন্দিন রাসায়নিক প্যাকেজিং উন্নয়ন সমাধান করা হয়েছে.
2,ভেজা যৌগিক
ভেজা যৌগিক পদ্ধতি হল একটি যৌগিক স্তর (প্লাস্টিক ফিল্ম, অ্যালুমিনিয়াম ফয়েল) পৃষ্ঠের উপর আঠালো একটি স্তর দিয়ে লেপা, আঠালো ক্ষেত্রে শুষ্ক না, চাপ রোলার এবং অন্যান্য উপকরণ (কাগজ, সেলোফেন) মাধ্যমে যৌগিক, এবং তারপর শুকনো একটি যৌগিক ফিল্ম মধ্যে চুলা পরে.
ওয়েট কম্পোজিট প্রক্রিয়া সহজ, কম আঠালো, কম খরচে, উচ্চ যৌগিক দক্ষতা এবং অবশিষ্ট দ্রাবক বাদ দিয়ে।
ওয়েট কম্পোজিট লেমিনেটিং মেশিন এবং কাজের নীতি ব্যবহৃত এবং শুকনো যৌগিক পদ্ধতি মূলত একই, পার্থক্য হল প্রথম সাবস্ট্রেট আঠা দিয়ে লেপা, প্রথমে দ্বিতীয় সাবস্ট্রেট লেমিনেটেড কম্পোজিট দিয়ে এবং তারপর ওভেন দিয়ে শুকানো হয়। সহজ, কম আঠালো ডোজ, যৌগিক গতি, যৌগিক পণ্যগুলিতে অবশিষ্ট দ্রাবক থাকে না, পরিবেশের দূষণের বিকল্প।
3, এক্সট্রুশন যৌগিক
এক্সট্রুশন কম্পাউন্ডিং হল কম্পাউন্ডিং প্রক্রিয়ার সবচেয়ে সাধারণ পদ্ধতি, এটি হল থার্মোপ্লাস্টিক রজনকে কাঁচামাল হিসাবে ব্যবহার করা, রজনকে উত্তপ্ত করে ছাঁচে গলে ফেলা হয়, ফিল্মটির শীট কিউরিংয়ের পরিবর্তে ডাই মাউথ দ্বারা, অন্য ধরণের সাথে কম্পাউন্ড করার পরপরই। বা দুটি ছায়াছবি একসঙ্গে, এবং তারপর ঠান্ডা এবং নিরাময়. মাল্টি-লেয়ার কো-এক্সট্রুশন ল্যামিনেশন হল ফিল্মের মধ্যে ডাই লেমিনেশনের মধ্যে এক্সট্রুডার কো-এক্সট্রুশনের চেয়ে প্লাস্টিকের রজনের বিভিন্ন বৈশিষ্ট্য।
যৌগিক উপকরণ মানের সমস্যা এবং সমাধান প্রবণ হয়
কম্পাউন্ডিং হল নমনীয় প্যাকেজিং উৎপাদন ও প্রক্রিয়াকরণের ক্ষেত্রে একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়া, এর সাধারণ ব্যর্থতাগুলি হল: বায়ু বুদবুদ তৈরি করা, কম কম্পাউন্ড করার গতি, সমাপ্ত পণ্য কুঁচকানো এবং ঘূর্ণিত প্রান্ত, যৌগিক পণ্য প্রসারিত বা সংকোচন ইত্যাদি। এই বিভাগটি ফোকাস করবে। wrinkling বিশ্লেষণের উপর, কারণ এবং নির্মূল পদ্ধতির ঘূর্ণিত প্রান্ত.
1, বলির ঘটনা
এই ঘটনার শুষ্ক যৌগিক ব্যর্থতা ব্যর্থতার একটি বড় অনুপাত দখল করে সরাসরি সমাপ্ত পণ্য ব্যাগ তৈরির গুণমান প্রভাবিত করে।
এই ব্যর্থতার প্রধান কারণগুলি নিম্নরূপ।
যৌগিক উপাদান বা প্রিন্টিং সাবস্ট্রেটেরই নিম্ন মানের, পুরুত্বের বিচ্যুতি, ফিল্ম রোলগুলি ভারসাম্যহীন ঘূর্ণায়মান উত্তেজনার কারণে উভয় প্রান্তে আলগা এবং এক প্রান্তে শক্ত। ফিল্ম ভলিউম বড় স্থিতিস্থাপকতা থেকে আলাদা করা হলে, মেশিনে, ফিল্ম উপরে এবং নীচে এবং বাম এবং ডান প্লেসমেন্ট প্রশস্ততা তুলনামূলকভাবে বড় কারণ যখন উপাদান গরম ড্রাম এবং হট প্রেস রোলারগুলির মধ্যে প্রবেশ করে, তখন এটি হতে পারে না। গরম প্রেস rollers সঙ্গে সমতল হতে, তাই এটি ফ্ল্যাট চেপে যাবে না, সমাপ্ত যৌগিক wrinkled, তির্যক লাইন, ফলে পণ্য স্ক্র্যাপ. যখন যৌগিক উপাদানটি PE বা CPP হয়, যদি বেধের বিচ্যুতি 10μm এর বেশি হয়, তবে এটি কুঁচকে যাওয়াও সহজ, এই সময়ে, যৌগিক উপাদানের উত্তেজনা যথাযথভাবে বাড়ানো যেতে পারে এবং গরম টিপে রোলারটি একটি অনুভূমিক অবস্থায় পরিণত হতে পারে। এক্সট্রুশন জন্য যাইহোক, এটি লক্ষ করা উচিত যে উত্তেজনাটি উপযুক্ত হওয়া উচিত, অত্যধিক উত্তেজনা যৌগিক উপাদানটিকে দীর্ঘায়িত করা সহজ, যার ফলে ব্যাগের মুখ ভিতরের দিকে কাত হয়ে যায়। যদি যৌগিক উপাদান বেধ বিচ্যুতি খুব বড় হয়, এটা সত্যিই ব্যবহার করা যাবে না, মোকাবেলা করা উচিত.
2, যৌগিক সাদা দাগ
দরিদ্র কালি কভারেজ হার সাদা দাগের ফলে: যৌগিক সাদা কালির জন্য, যখন কালি শোষণ উদ্বায়ীকরণ কিন্তু সাদা দাগের কারণে উদ্বায়ীকরণ নয়, পদ্ধতির শুকানোর ক্ষমতা উন্নত করার জন্য উপলব্ধ; যদি এখনও সাদা দাগ থাকে, সাধারণ সমাধান হল সাদা কালি কভারেজ উন্নত করা, যেমন সাদা কালির সূক্ষ্মতা পরীক্ষা করা, কারণ ভাল কালি কভারেজ হারের নাকাল সূক্ষ্মতা শক্তিশালী।
অসমভাবে উত্পাদিত সাদা দাগের পরিবর্তে আঠালো: আঠা দিয়ে প্রলিপ্ত কালি স্তরে, কালি প্রবেশ করার কারণে দ্রাবক, পৃষ্ঠের টান এবং স্তরের চেয়ে ছোট শোষণ করবে, সমতলকরণ অগত্যা আঠা দিয়ে প্রলিপ্ত হালকা ফিল্মের মতো ভাল নয়, আঠালো বিষণ্নতা এবং অ্যালুমিনিয়াম-ধাতুপট্টাবৃত পৃষ্ঠ বা অ্যালুমিনিয়াম ফয়েল একটি ঘনিষ্ঠ ফিট নয়, অংশের মুখোমুখি হওয়ার সময় বুদবুদের মাধ্যমে আলো প্রতিফলিত করে, প্রতিফলন প্রতিসরণ বা ছড়িয়ে দেবে, সাদা দাগ তৈরি করবে। সমাধানটি একটি অভিন্ন রাবার রোলার দিয়ে আবরণটি মসৃণ করতে বা প্রতিস্থাপনের পরিমাণ বাড়াতে ব্যবহার করা যেতে পারে।
3, যৌগিক বুদবুদ
কম্পোজিট বুদবুদ নিম্নলিখিত পরিস্থিতিতে এবং সংশ্লিষ্ট পদ্ধতিতে উত্পন্ন হয়।
প্রপঞ্চে যৌগিক বুদবুদ
1. খারাপ ফিল্ম, আঠালো ঘনত্ব এবং প্রতিস্থাপন পরিমাণ উন্নত করা উচিত, MST, KPT পৃষ্ঠ ভেজা সহজ নয়, বুদবুদ উত্পাদন করা সহজ, বিশেষ করে শীতকালে. কালির গায়ে বাতাসের বুদবুদ,পারেঅপসারণ আঠালো পরিমাণ বৃদ্ধি পদ্ধতি ব্যবহার করুন.
2,কালি পৃষ্ঠের আচমকা এবং বুদবুদ, ফিল্ম কম্পাউন্ডিং তাপমাত্রা এবং চক্রবৃদ্ধি চাপ বাড়াতে হবে।
3, কালি পৃষ্ঠে আঠালো যোগ করার পরিমাণ কম, যৌগিক রোলার চাপ পেস্টের সময় বৃদ্ধি করা উচিত এবং মসৃণ রোলার ব্যবহার করা উচিত, যৌগিক গতি কমাতে যথেষ্ট ফিল্ম প্রিহিটিং, ভাল ভেজানো আঠালো এবং কালির সঠিক পছন্দ নির্বাচন করুন .
4. ফিল্মের অ্যাডিটিভগুলি (লুব্রিকেন্ট, অ্যান্টিস্ট্যাটিক এজেন্ট) আঠা দ্বারা অনুপ্রবেশ করা হয়, তাই আপনার উচ্চ আণবিক ওজন এবং দ্রুত নিরাময় সহ আঠালো নির্বাচন করা উচিত, আঠার ঘনত্ব বৃদ্ধি করা উচিত, আঠালো সম্পূর্ণরূপে শুকানোর জন্য চুলার তাপমাত্রা বাড়াতে হবে এবং 3 মাসের বেশি প্লেসমেন্ট পিরিয়ড সহ ফিল্মটি ব্যবহার করবেন না, কারণ করোনার চিকিত্সা হারিয়ে গেছে।
5,শীতকালে তাপমাত্রা কম, ফিল্ম এবং কালি স্থানান্তর, রিসেট প্রান্তিককরণ প্রভাব ভাল নয়, তাই অপারেশন জায়গা একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রা রাখা.
6,শুকানোর তাপমাত্রা খুব বেশি, আঠালো ফোসকা বা পৃষ্ঠের ত্বকের ক্রাস্টিং ঘটে এবং ভিতরে শুকনো হয় না, তাই আঠালো শুকানোর তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করা উচিত।
7. বায়ু যৌগিক রোলার ফিল্মের মধ্যে প্রবেশ করানো হয়, যৌগিক রোলারগুলির তাপমাত্রা বৃদ্ধি করা উচিত এবং যৌগিক কোণটি পচে যাওয়া উচিত (ফিল্মটি পুরু এবং এটি শক্ত হলে বুদবুদ তৈরি করা সহজ)।
8,উচ্চ ফিল্ম বাধার কারণে, আঠালো নিরাময় দ্বারা উত্পাদিত CO2 গ্যাস, যৌগিক ফিল্মের অবশিষ্টাংশ, বুদবুদে মুদ্রিত নয়, নিরাময়কারী এজেন্টের পরিমাণ উন্নত করা উচিত, যাতে শুষ্ক অবস্থায় আঠালো নিরাময় হয়।
9. রাবারের গ্লাইকোলিক অ্যাসিড কালি ফিলারের জন্য একটি ভাল দ্রাবক, রাবার কালি দ্রবীভূত করে এবং কালিতে কেবল বুদবুদ রয়েছে, যা রাবারের মধ্যে জল প্রবেশ এড়াতে হবে এবং রাবারের শুকানোর তাপমাত্রা কমাতে হবে। কালি দ্রবীভূত করা
4, দরিদ্র খোসা শক্তি
খোসার শক্তি দুর্বল, অসম্পূর্ণ নিরাময়ের কারণে, বা আঠার পরিমাণ খুব কম, বা ব্যবহৃত কালি এবং আঠালো পরিস্থিতির সাথে মেলে না, যদিও নিরাময় সম্পন্ন হয়েছে, তবে যৌগিক ফিল্মের দুটি স্তরের মধ্যে কারণে দৈর্ঘ্যের অভাব বল হ্রাস হ্রাস করেছে।
আঠালো ইনজেকশনের পরিমাণ খুব কম, আঠালো অনুপাত হ্রাস করা হয়েছে, আঠালো স্টোরেজের মধ্যে ক্ষয়প্রাপ্ত হয়েছে, আঠালোতে জল এবং অ্যালকোহল মিশ্রিত হয়েছে, ফিল্মের সহায়কগুলি প্রস্রাব হয়েছে, শুকানোর বা পরিপক্কতা প্রক্রিয়াটি ঠিক নেই। , ইত্যাদি, যা চূড়ান্ত যৌগিক খোসার শক্তি হ্রাসের কারণগুলির দিকে পরিচালিত করবে।
আঠালো সঠিক স্টোরেজ মনোযোগ দিন, দীর্ঘতম 1 বছরের বেশি নয় (টিন সিল করা যেতে পারে); বিদেশী পদার্থগুলিকে আঠায় প্রবেশ করতে বাধা দেয়, বিশেষ করে জল, অ্যালকোহল ইত্যাদি, যা আঠালো ব্যর্থতার কারণ হতে পারে। আঠালো আবরণ পরিমাণ উন্নত করার জন্য উপযুক্ত ফিল্ম; শুকানোর তাপমাত্রা বায়ু ভলিউম উন্নত, যৌগিক গতি কমাতে. পৃষ্ঠের উত্তেজনা উন্নত করতে ফিল্ম পৃষ্ঠের দ্বিতীয় চিকিত্সা; ফিল্ম যৌগিক পৃষ্ঠে additives ব্যবহার কমাতে. এই সমস্ত পদ্ধতি আমাদের কম্পোজিটের দুর্বল খোসা শক্তির সমস্যা উন্নত করতে সাহায্য করতে পারে।
5. তাপ সীল খারাপ
যৌগিক ব্যাগ তাপ সীল খারাপ কর্মক্ষমতা এবং তার কারণগুলি মূলত নিম্নলিখিত পরিস্থিতিতে.
তাপ সিল করার শক্তি দুর্বল। ঘটনার মূল কারণগুলি সম্পূর্ণরূপে নিরাময় হয় না বা তাপ সিলিং তাপমাত্রা খুব কম। নিরাময় প্রক্রিয়াটি অপ্টিমাইজ করুন বা সিলিং ছুরির তাপমাত্রা যথাযথভাবে বাড়ালে সমস্যাটি উন্নত হতে পারে।
তাপ সীল কভার delamination এবং প্রতিসরাঙ্ক সূচক. এই ঘটনার মূল কারণ বন্ধন নিরাময় হয় না। নিরাময় সময় সামঞ্জস্য বা নিরাময় এজেন্ট বিষয়বস্তু সামঞ্জস্য এই সমস্যা উন্নত করতে পারে.
অভ্যন্তরীণ স্তর ফিল্মের দুর্বল খোলামেলা / দুর্বল উন্মুক্ততা। এই ঘটনার কারণ হল খুব কম খোলার এজেন্ট, যার ফলে অত্যধিক উপাদান (সংশোধনকারী) এবং চটচটে বা চর্বিযুক্ত ফিল্ম পৃষ্ঠ। ওপেনিং এজেন্টের পরিমাণ বাড়িয়ে, মডিফায়ারের পরিমাণ সামঞ্জস্য করে এবং ফিল্ম পৃষ্ঠে গৌণ দূষণ এড়ানোর মাধ্যমে এই সমস্যাটি উন্নত করা যেতে পারে।
দ্য এন্ড
আপনার পড়ার জন্য আপনাকে ধন্যবাদ, আমরা আশা করি যে আমাদের আপনার অংশীদার হওয়ার সুযোগ রয়েছে।
আপনি যদি কোন প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করতে চান, আমাদের জানান এবং আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন নির্দ্বিধায় দয়া করে.
যোগাযোগ:
ই-মেইল ঠিকানা:fannie@toppackhk.com
হোয়াটসঅ্যাপ: 0086 134 10678885
পোস্টের সময়: এপ্রিল-০১-২০২২