複合包装袋の基本的な製造工程は、印刷、ラミネート、スリット、製袋の4工程に分かれており、このラミネートと製袋の2工程が最終製品の性能を左右する重要な工程となります。
配合プロセス
製品の包装プロセスを設計する際には、さまざまな基材の正しい選択に加えて、製品の用途、組成、後処理条件、品質選択のための品質要件に応じて、複合接着剤の選択も重要です。どんなに完璧な複合加工技術であっても、間違った接着剤を選択すると、複合力の下で力を減らすための後処理だけでなく、漏れ、袋の破損などの悪影響が発生する可能性があります。
接着剤を使用した日常のケミカルフレキシブル包装の選択は、さまざまな要因を考慮して行われます。一般に、複合接着剤としては、次の条件を満たす必要があります。:
無毒
液体を包装した後に有害な抽出物は発生しません。
食品保管の温度要件に適用できます。
耐候性に優れ、黄ばみや膨れ、チョーキングや層間剥離がありません。
油、香料、酢、アルコールに対する耐性。
印刷柄インキの侵食がなく、インキとの高い親和性が期待できます。
また、耐侵食性があり、その内容物には香辛料、アルコール、水、砂糖、脂肪酸などが多く含まれており、それらの性質は様々であり、複合フィルムの内層を通って接着層に浸透する可能性が非常に高いです。腐食による損傷、包装袋の剥離、破損、故障の原因となります。その結果、接着剤は上記の物質の侵食に耐え、常に十分な接着剥離強度を維持する能力を備えていなければなりません。
プラスチックフィルム複合加工法には、乾式複合法、湿式複合法、押出複合法、ホットメルト複合法、共押出複合法などがあります。。
1、乾式配合
ドライラミネート法は、プラスチック包装のラミネート方法として最も一般的な方法です。特定の温度、張力、および速度の条件下で、ラミネート機のベーキング チャネル (3 つの領域に分割) の後、最初の基板に溶剤ベースの接着剤 (一液性ホットメルト接着剤または二液性反応性接着剤) の層が均一に充填されます。 ：蒸発ゾーン、硬化ゾーン、臭気排除ゾーン）により溶媒が蒸発して乾燥し、次にホットプレスローラーによってホットプレス状態で第2の基材（プラスチックフィルム、紙、またはアルミホイル）に塗布されます。複合フィルムに接着されています。
ドライラミネートはあらゆる種類のフィルムをラミネートすることができ、内容物に応じた用途に応じた高機能な包装材料を合成することができます。したがって、包装、特に日常の化学包装において解決策が開発されてきました。
2、湿式配合
湿式複合法は、複合基材（プラスチックフィルム、アルミ箔）の表面に接着剤の層をコーティングし、接着剤が乾燥していない場合は、加圧ローラーと他の材料（紙、セロハン）の複合体を通して乾燥させます。オーブンの後、複合フィルムにします。
湿式複合プロセスはシンプルで、接着剤が少なく、低コストで複合効率が高く、残留溶媒が排除されます。
湿式複合ラミネート機と使用される動作原理と乾式複合方法は基本的に同じですが、違いは、最初の基板に接着剤が塗布され、最初に2番目の基板が積層された複合材料でコーティングされ、次にオーブンで乾燥されることです。シンプル、接着剤の投与量、配合速度が少なく、複合製品は残留溶剤を含まず、環境汚染に代わるものではありません。
3、押出コンパウンド
押出コンパウンドはコンパウンドプロセスの最も一般的な方法であり、熱可塑性樹脂を原料として使用し、別の種類とコンパウンドした直後に、フィルムのシート硬化の代わりに、樹脂を金型に加熱して溶かします。または 2 つのフィルムを一緒に貼り合わせて冷却し、硬化させます。多層共押出ラミネートは、押出機による共押出を超えて、さまざまな特性のプラスチック樹脂をダイラミネートしてフィルムにします。
複合材料は品質上の問題が発生しやすいとその解決策
配合は軟包装の製造および加工における重要なプロセスであり、その一般的な失敗としては、気泡の発生、配合に対する堅牢度の低さ、完成品のシワや端の丸まり、複合製品の伸びや収縮などが挙げられます。このセクションでは、次のことに焦点を当てます。シワや端の丸まりの原因と解消方法を分析します。
1、シワ現象
乾式複合材料の場合、この現象は製袋の最終製品の品質に直接影響を与える故障の大部分を占めます。
この失敗の主な理由は次のとおりです。
複合材料または印刷基材自体の品質が悪い、厚さの偏差、巻き張力のアンバランスによりフィルムロールの両端が緩み、一方の端がきつい。フィルムの体積が大きく弾性から離れている場合、材料が熱ドラムと熱プレスローラーの間に入るときに、機械上でフィルムの上下左右の配置振幅も比較的大きくなります。ホットプレスローラーと水平に保つ必要があるため、平らに絞ることができず、完成した複合材料にしわが寄り、斜めの線が発生し、製品がスクラップになります。複合材料がPEまたはCPPの場合、厚み偏差が10μmを超えると、しわも発生しやすくなります。このとき、複合材料の張力を適切に高めることができ、加熱加圧ローラーが水平状態になることができます押し出し用。ただし、張力は適度にかける必要があり、張力が強すぎると複合素材が伸びやすくなり、袋口が内側に傾いてしまうので注意が必要です。複合材料の厚み偏差が大きすぎる場合は、実際には使用できませんので、対処する必要があります。
2、複合白点
インク被覆率が低い場合、白点が発生します。複合白インクの場合、インクの吸収は揮発しますが、白点による揮発は起こらない場合、この方法の乾燥能力を向上させることができます。まだ白い斑点がある場合、一般的な解決策は、白インクの細かさをチェックするなど、白インクの被覆率を改善することです。これは、良好なインク被覆率は研磨の細かさが強いためです。
不均一に生成される白点の代わりに接着剤が塗布される：接着剤でコーティングされたインク層では、インクが溶媒を吸収するため、表面張力が基材よりも小さくなり、レベリングは必然的に接着剤でコーティングされた軽いフィルムほど良くはならず、接着剤の凹みアルミメッキ面やアルミ箔が密着していない場合、その部分に当たると気泡を通して光が反射し、屈折または乱反射し、白い斑点が形成されます。この溶液を使用すると、均一なゴムローラーでコーティングを滑らかにするか、交換量を増やすことができます。
3、複合気泡
複合バブルは、以下の状況および対応する方法で生成されます。
現象中の複合気泡
1. フィルムが不良の場合は、接着剤の濃度と交換量を改善する必要があります。MST、KPT の表面は濡れにくく、特に冬には気泡が発生しやすくなります。インク上の気泡は、できる除去する接着剤の量を増やす方法を使用してください。
2、インク表面の凹凸や気泡は、配合膜の配合温度や配合圧力を上げる必要があります。
3、インクの表面に追加する接着剤の量が少ない場合は、配合ローラーの圧力ペースト時間を増やし、滑らかなローラーの使用を増やし、配合速度を低下させるのに十分なフィルムの予熱を行い、良好な濡れ性の接着剤とインクの正しい選択を選択してください。 。
4. フィルム内の添加剤（潤滑剤、帯電防止剤）は接着剤に浸透するため、高分子量で硬化の早い接着剤を選択し、接着剤の濃度を高め、接着剤を完全に乾燥させるためにオーブンの温度を上げ、コロナ処理が失われているため、設置期間が 3 か月を超えたフィルムは使用しないでください。
5、冬場は気温が低く、フィルムとの接合やインク転写、再調整効果が悪くなりますので、作業場所は一定の温度を保ちます。
6、乾燥温度が高すぎると、接着剤の膨れや表皮のカサブタが発生し、内部が乾燥していないため、接着剤の乾燥温度を調整する必要があります。
7. 複合ローラーのフィルム間に空気が入り込むため、複合ローラーの温度を上げて複合角度を分解する必要があります（フィルムが厚く、硬い場合は気泡が発生しやすくなります）。
8、フィルムバリアが高いため、接着剤の硬化によって発生し、気泡部分に印刷されずに複合フィルムに残留する CO2 ガスによって硬化剤の量が向上し、接着剤が乾燥状態で硬化するようになります。
9. ゴム中のグリコール酸はインク充填剤の良好な溶媒であり、ゴムはインクを溶解します。インク上には気泡だけが存在します。これにより、ゴムへの水の浸透が回避され、ゴムの乾燥温度が向上して乾燥温度が低下します。インクの溶解。
4、剥離強度が弱い
剥離強度が弱い、硬化が不完全、または接着剤の量が少なすぎる、または使用するインクと接着剤が状況に合っていないため、硬化は完了しているものの、2層の複合フィルムの間に接着剤が付着しているため、長さが不足すると力の減少が減少します。
接着剤の注入量が少なすぎる、接着剤の比率が低下する、保管中に接着剤が劣化する、接着剤に水やアルコールが混入する、フィルム中の助剤が析出する、乾燥または熟成プロセスが適切に行われていない、など、最終的な複合材の剥離強度の低下要因につながります。
接着剤の適切な保管には注意してください。最長でも 1 年以内です (ブリキ缶は密封された状態)。接着剤の故障の原因となる異物、特に水やアルコールなどが接着剤に侵入しないようにしてください。接着剤の塗布量を向上させるのに適したフィルム。乾燥温度の風量を改善し、配合速度を低下させます。表面張力を改善するためのフィルム表面の第二の処理。フィルム配合面での添加剤の使用を削減します。これらすべての方法は、複合材料の剥離強度が低いという問題を改善するのに役立ちます。
5. ヒートシール不良
複合袋ヒートシールの性能不良とその原因は、主に次のような状況です。
ヒートシール強度が弱い。この現象の主な原因は、完全に硬化していない、またはヒートシール温度が低すぎることです。硬化プロセスを最適化するか、シールナイフの温度を適切に上昇させると、問題が改善される可能性があります。
ヒートシールカバーの層間剥離と屈折率。この現象の主な原因は接着が硬化していないことです。硬化時間を調整するか、硬化剤の含有量を調整することでこの問題を改善できます。
開口性が悪い・内層フィルムの開口性が悪い。この現象の原因は、開封剤が少なすぎるため、材料（改質剤）が多すぎて、フィルム表面がベタベタしたり油っぽくなったりすることです。この問題は、開孔剤の量を増やしたり、改質剤の量を調整したり、フィルム表面の二次汚染を避けることで改善できます。
終わり
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投稿時間: 2022 年 4 月 1 日