സംയോജിത പാക്കേജിംഗ് ബാഗുകളുടെ അടിസ്ഥാന തയ്യാറാക്കൽ പ്രക്രിയയെ നാല് ഘട്ടങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: പ്രിൻ്റിംഗ്, ലാമിനേറ്റിംഗ്, സ്ലിറ്റിംഗ്, ബാഗ് നിർമ്മാണം, ലാമിനേറ്റിംഗ്, ബാഗ് നിർമ്മാണം എന്നീ രണ്ട് പ്രക്രിയകൾ അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുന്ന പ്രധാന പ്രക്രിയകളാണ്.
കോമ്പൗണ്ടിംഗ് പ്രക്രിയ
ഉൽപ്പന്ന പാക്കേജിംഗ് പ്രക്രിയ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക, വൈവിധ്യമാർന്ന അടിവസ്ത്രങ്ങളുടെ ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പിന് പുറമേ, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപയോഗം, ഘടന, പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗ് അവസ്ഥകൾ, ഗുണനിലവാരമുള്ള തിരഞ്ഞെടുപ്പിനുള്ള ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ അനുസരിച്ച് സംയോജിത പശകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും നിർണായകമാണ്. തെറ്റായ പശ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, സംയോജിത പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ എത്ര തികഞ്ഞതാണെങ്കിലും, പ്രതികൂലമായ പ്രത്യാഘാതങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും, അതുപോലെ തന്നെ ബലം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗ്, സംയോജിത ശക്തി, ചോർച്ച, തകർന്ന ബാഗുകൾ, മറ്റ് പരാജയങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് കീഴിൽ.
പൊതുവേ, ഒരു സംയോജിത പശ എന്ന നിലയിൽ വിവിധ ഘടകങ്ങൾ പരിഗണിക്കുന്നതിനായി പശകളുള്ള ദൈനംദിന കെമിക്കൽ ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗിൻ്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഇനിപ്പറയുന്ന വ്യവസ്ഥകൾ പാലിക്കണം:
വിഷരഹിതം
ദ്രാവകങ്ങൾ പാക്കേജിംഗ് ചെയ്തതിന് ശേഷം ദോഷകരമായ സത്തകളൊന്നും ദൃശ്യമാകില്ല.
ഭക്ഷ്യ സംഭരണത്തിൻ്റെ താപനില ആവശ്യകതകൾക്ക് ബാധകമാണ്.
നല്ല കാലാവസ്ഥ പ്രതിരോധം, മഞ്ഞയും കുമിളയും ഇല്ല, ചോക്കിംഗും ഡീലിമിനേഷനും ഇല്ല.
എണ്ണകൾ, സുഗന്ധങ്ങൾ, വിനാഗിരികൾ, മദ്യം എന്നിവയ്ക്കുള്ള പ്രതിരോധം.
പ്രിൻ്റിംഗ് പാറ്റേൺ മഷിയുടെ മണ്ണൊലിപ്പ് ഇല്ല, മഷിയോട് ഉയർന്ന അടുപ്പം പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.
കൂടാതെ, മണ്ണൊലിപ്പിനെതിരായ പ്രതിരോധം, ഉള്ളടക്കത്തിൽ ധാരാളം സുഗന്ധവ്യഞ്ജനങ്ങൾ, മദ്യം, വെള്ളം, പഞ്ചസാര, ഫാറ്റി ആസിഡുകൾ മുതലായവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, അവയുടെ ഗുണങ്ങൾ വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു, ഇത് സംയോജിത ഫിലിമിൻ്റെ ആന്തരിക പാളിയിലൂടെ പശ പാളിയിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. , നാശനഷ്ടത്തിന് കാരണമാകുന്നു, പാക്കേജിംഗ് ബാഗിൻ്റെ ഡീലാമിനേഷൻ, പരാജയത്തിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുന്നു. തൽഫലമായി, പശയ്ക്ക് മുകളിലുള്ള പദാർത്ഥങ്ങളുടെ മണ്ണൊലിപ്പിനെ പ്രതിരോധിക്കാനുള്ള കഴിവ് ഉണ്ടായിരിക്കണം, എല്ലായ്പ്പോഴും മതിയായ പശ പീൽ ശക്തി നിലനിർത്തുക.
ഡ്രൈ കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, വെറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, എക്സ്ട്രൂഷൻ കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, ഹോട്ട് മെൽറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, കോ-എക്സ്ട്രൂഷൻ കോമ്പോസിറ്റ് രീതി എന്നിവയും മറ്റു പലതാണ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം കോമ്പോസിറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ..
1, ഡ്രൈ കോമ്പൗണ്ടിംഗ്
പ്ലാസ്റ്റിക് പാക്കേജിംഗ് ലാമിനേഷൻ ഏറ്റവും സാധാരണമായ രീതിയാണ് ഡ്രൈ ലാമിനേഷൻ രീതി. താപനില, പിരിമുറുക്കം, വേഗത എന്നിവയുടെ ചില സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ലാമിനേറ്റിംഗ് മെഷീൻ ബേക്കിംഗ് ചാനലിന് ശേഷം (മൂന്ന് മേഖലകളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു) ലായനി അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പശയുടെ ഒരു പാളി (ഒരു ഘടകം ഹോട്ട് മെൽറ്റ് പശ അല്ലെങ്കിൽ രണ്ട്-ഘടക റിയാക്ടീവ് പശ) കൊണ്ട് ആദ്യത്തെ അടിവസ്ത്രം ഒരേപോലെ നിറഞ്ഞിരിക്കുന്നു. : ബാഷ്പീകരണ മേഖല, കാഠിന്യമുള്ള മേഖല, ദുർഗന്ധ മേഖല ഒഴിവാക്കൽ) അങ്ങനെ ലായകം ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുകയും ഉണങ്ങുകയും ചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് ഹോട്ട് പ്രസ്സ് റോളറുകൾ, ഹോട്ട് പ്രസ് സ്റ്റേറ്റിലും രണ്ടാമത്തെ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റും (പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം, പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ അലുമിനിയം ഫോയിൽ) ഒരു കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിലേക്ക് ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു.
ഡ്രൈ ലാമിനേഷന് ഏത് തരത്തിലുള്ള ഫിലിമും ലാമിനേറ്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ഉള്ളടക്കത്തെ ആശ്രയിച്ച് ഉദ്ദേശ്യ ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ സമന്വയിപ്പിക്കാനുള്ള കഴിവ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും. അതിനാൽ, പാക്കേജിംഗിൽ, പ്രത്യേകിച്ച് ദൈനംദിന കെമിക്കൽ പാക്കേജിംഗിൽ വികസനം പരിഹരിച്ചു.
2,വെറ്റ് കോമ്പൗണ്ടിംഗ്
വെറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് രീതി, പ്രഷർ റോളർ, മറ്റ് വസ്തുക്കൾ (പേപ്പർ, സെലോഫെയ്ൻ) സംയുക്തം വഴി, പശ ഉണങ്ങിയ അല്ല സാഹചര്യത്തിൽ, ഉപരിതലത്തിൽ പശ ഒരു പാളി പൊതിഞ്ഞ ഒരു സംയുക്ത അടിമണ്ണ് (പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം, അലുമിനിയം ഫോയിൽ) ആണ്. അടുപ്പിന് ശേഷം ഒരു കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിലേക്ക്.
വെറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് പ്രക്രിയ ലളിതമാണ്, കുറഞ്ഞ പശ, കുറഞ്ഞ ചെലവ്, ഉയർന്ന സംയുക്ത കാര്യക്ഷമത, ശേഷിക്കുന്ന ലായകത്തെ ഒഴിവാക്കുക.
വെറ്റ് കോമ്പോസിറ്റ് ലാമിനേറ്റിംഗ് മെഷീനും ഉപയോഗിച്ച പ്രവർത്തന തത്വവും ഡ്രൈ കോമ്പോസിറ്റ് രീതിയും അടിസ്ഥാനപരമായി ഒന്നുതന്നെയാണ്, വ്യത്യാസം പശ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ ആദ്യത്തെ അടിവസ്ത്രമാണ്, ആദ്യം ലാമിനേറ്റ് ചെയ്ത രണ്ടാമത്തെ അടിവസ്ത്രം, തുടർന്ന് അടുപ്പിൽ ഉണക്കുക. ലളിതവും കുറഞ്ഞ പശ അളവ്, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് വേഗത, സംയോജിത ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ ശേഷിക്കുന്ന ലായകങ്ങൾ അടങ്ങിയിട്ടില്ല, പരിസ്ഥിതിക്ക് പകരമുള്ള മലിനീകരണം.
3, എക്സ്ട്രൂഷൻ കോമ്പൗണ്ടിംഗ്
കോമ്പൗണ്ടിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഏറ്റവും സാധാരണമായ രീതിയാണ് എക്സ്ട്രൂഷൻ കോമ്പൗണ്ടിംഗ്, ഇത് അസംസ്‌കൃത വസ്തുവായി തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് റെസിൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, റെസിൻ ചൂടാക്കി അച്ചിൽ ഉരുകുന്നു, ഫിലിം ഷീറ്റ് ക്യൂറിംഗിന് പകരം ഡൈ വായ ഉപയോഗിച്ച്, മറ്റൊരു തരത്തിൽ കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ചെയ്ത ഉടൻ. അല്ലെങ്കിൽ രണ്ട് സിനിമകൾ ഒരുമിച്ച്, എന്നിട്ട് തണുപ്പിച്ച് സുഖപ്പെടുത്തും. മൾട്ടി-ലെയർ കോ-എക്സ്ട്രൂഷൻ ലാമിനേഷൻ എന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക് റെസിൻ എക്‌സ്‌ട്രൂഡർ കോ-എക്സ്ട്രൂഷൻ എന്നതിലുപരിയായി, ഫിലിമിലേക്ക് ഡൈ ലാമിനേഷനിലേക്ക് വ്യത്യസ്ത ഗുണങ്ങളാണ്.
സംയോജിത വസ്തുക്കൾ ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങൾക്കും പരിഹാരങ്ങൾക്കും സാധ്യതയുണ്ട്
ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗിൻ്റെ ഉൽപ്പാദനത്തിലും സംസ്കരണത്തിലുമുള്ള ഒരു പ്രധാന പ്രക്രിയയാണ് കോമ്പൗണ്ടിംഗ്, അതിൻ്റെ സാധാരണ പരാജയങ്ങൾ ഇവയാണ്: വായു കുമിളകളുടെ ഉത്പാദനം, കോമ്പൗണ്ടിംഗിന് കുറഞ്ഞ വേഗത, പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ചുളിവുകളും ഉരുട്ടിയതുമായ അരികുകൾ, സംയോജിത ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വലിച്ചുനീട്ടുകയോ ചുരുങ്ങുകയോ ചെയ്യുക തുടങ്ങിയവ.. ഈ വിഭാഗം ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കും. ഉന്മൂലനം ചെയ്യാനുള്ള കാരണങ്ങളുടെയും രീതികളുടെയും ചുളിവുകൾ, ഉരുട്ടിയ അറ്റങ്ങൾ എന്നിവയുടെ വിശകലനത്തിൽ.
1, ചുളിവുകൾ പ്രതിഭാസം
ഈ പ്രതിഭാസത്തിൻ്റെ വരണ്ട സംയുക്ത പരാജയത്തിൽ പരാജയത്തിൻ്റെ വലിയൊരു ഭാഗം ഉൾക്കൊള്ളുന്നു, ഇത് പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ബാഗ് നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.
ഈ പരാജയത്തിൻ്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്.
സംയോജിത മെറ്റീരിയലിൻ്റെയോ പ്രിൻ്റിംഗ് സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിൻ്റെയോ മോശം ഗുണനിലവാരം, കട്ടിയിലെ വ്യതിയാനം, ഫിലിം റോളുകൾ അസന്തുലിതമായ വിൻഡിംഗ് ടെൻഷൻ കാരണം രണ്ടറ്റവും അയഞ്ഞതും ഒരറ്റത്ത് ഇറുകിയതുമാണ്. ഫിലിം വോളിയം വലിയ ഇലാസ്തികതയിൽ നിന്ന് വേർതിരിക്കുകയാണെങ്കിൽ, മെഷീനിൽ, ഫിലിം മുകളിലേക്കും താഴേക്കും ഇടത്തോട്ടും വലത്തോട്ടും പ്ലേസ്മെൻ്റ് ആംപ്ലിറ്റ്യൂഡും താരതമ്യേന വലുതാണ്, കാരണം മെറ്റീരിയൽ ചൂടുള്ള ഡ്രമ്മിനും ഹോട്ട് പ്രസ്സ് റോളറുകൾക്കും ഇടയിൽ പ്രവേശിക്കുമ്പോൾ അതിന് കഴിയില്ല. ഹോട്ട് പ്രസ്സ് റോളറുകളുമായി ലെവൽ ആയിരിക്കുക, അങ്ങനെ അത് ഫ്ലാറ്റ് ഞെക്കിപ്പിടിക്കാൻ കഴിയില്ല, തത്ഫലമായി പൂർത്തിയായ സംയുക്തം ചുളിവുകൾ, ചരിഞ്ഞ ലൈനുകൾ, ഉൽപ്പന്ന സ്ക്രാപ്പിന് കാരണമാകുന്നു. സംയോജിത മെറ്റീരിയൽ PE അല്ലെങ്കിൽ CPP ആയിരിക്കുമ്പോൾ, കനം വ്യതിയാനം 10μm-ൽ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, ചുളിവുകൾ വരാനും എളുപ്പമാണ്, ഈ സമയത്ത്, സംയോജിത വസ്തുക്കളുടെ പിരിമുറുക്കം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ഹോട്ട് പ്രസ്സിംഗ് റോളർ ഒരു തിരശ്ചീന അവസ്ഥയാകാം. എക്സ്ട്രൂഷൻ വേണ്ടി. എന്നിരുന്നാലും, പിരിമുറുക്കം ഉചിതമായിരിക്കണം എന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്, വളരെയധികം പിരിമുറുക്കം സംയോജിത പദാർത്ഥത്തെ നീളമേറിയതാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, ഇത് ബാഗിൻ്റെ വായ അകത്തേക്ക് ചരിഞ്ഞതിന് കാരണമാകുന്നു. സംയോജിത മെറ്റീരിയലിൻ്റെ കനം വ്യതിയാനം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് ശരിക്കും ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല, അത് കൈകാര്യം ചെയ്യണം.
2, സംയുക്ത വെളുത്ത പാടുകൾ
പാവപ്പെട്ട മഷി കവറേജ് നിരക്ക് വെളുത്ത പാടുകൾ ഫലമായി: സംയോജിത വെളുത്ത മഷി വേണ്ടി, എപ്പോൾ മഷി ആഗിരണം വൊലതിലിജതിഒന് എന്നാൽ വെളുത്ത പാടുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന വൊലതിലിജതിഒന് അല്ല, രീതി ഉണക്കി ശേഷി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ലഭ്യമാണ്; ഇപ്പോഴും വെളുത്ത പാടുകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, വെളുത്ത മഷിയുടെ കവറേജ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക എന്നതാണ് പൊതുവായ പരിഹാരം, വെളുത്ത മഷിയുടെ സൂക്ഷ്മത പരിശോധിക്കുന്നത് പോലെയുള്ളതാണ്, കാരണം നല്ല മഷി കവറേജ് റേറ്റിൻ്റെ പൊടിക്കുന്ന സൂക്ഷ്മത ശക്തമാണ്.
അസമമായി ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന വെളുത്ത പാടുകൾക്ക് പകരം പശ: പശ പൂശിയ മഷി പാളിയിൽ, മഷിയിൽ പ്രവേശിക്കുന്നതിനാൽ, ലായകവും ഉപരിതല പിരിമുറുക്കവും അടിവസ്ത്രത്തേക്കാൾ ചെറുതും ആഗിരണം ചെയ്യും, ലെവലിംഗ് പശ, ഗ്ലൂ ഡിപ്രഷനുകൾ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ ലൈറ്റ് ഫിലിം പോലെ നല്ലതല്ല. അലൂമിനിയം പൂശിയ പ്രതലമോ അലൂമിനിയം ഫോയിലോ ഒരു അടുത്ത ഫിറ്റ് അല്ല, ഭാഗം നേരിടുമ്പോൾ കുമിളയിലൂടെ പ്രകാശം പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു, അത് വ്യതിചലിക്കുകയോ വ്യാപിക്കുകയോ ചെയ്യും പ്രതിഫലനം, വെളുത്ത പാടുകളുടെ രൂപീകരണം. ഒരു യൂണിഫോം റബ്ബർ റോളർ ഉപയോഗിച്ച് പൂശുന്നു സുഗമമാക്കുന്നതിന് പരിഹാരം ഉപയോഗിക്കാം, അല്ലെങ്കിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാനുള്ള തുക വർദ്ധിപ്പിക്കുക.
3, സംയുക്ത കുമിള
ഇനിപ്പറയുന്ന സാഹചര്യങ്ങളിലും അനുബന്ധ രീതികളിലും സംയുക്ത കുമിളകൾ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു.
പ്രതിഭാസത്തിലെ സംയുക്ത കുമിളകൾ
1. മോശം ഫിലിം, പശയുടെ സാന്ദ്രതയും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാനുള്ള അളവും മെച്ചപ്പെടുത്തണം, MST, KPT ഉപരിതലം നനയ്ക്കാൻ എളുപ്പമല്ല, കുമിളകൾ നിർമ്മിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് ശൈത്യകാലത്ത്. മഷിയിൽ വായു കുമിളകൾ,കഴിയുംനീക്കം ചെയ്യാൻ പശയുടെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന രീതി ഉപയോഗിക്കുക.
2,മഷി ഉപരിതല ബമ്പും കുമിളയും, വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഫിലിം കോമ്പൗണ്ടിംഗ് താപനിലയും സംയുക്ത സമ്മർദ്ദവും സംയുക്തമാക്കണം.
3, മഷിയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ പശ ചേർക്കുന്നതിൻ്റെ അളവ് കുറവാണ്, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് റോളർ പ്രഷർ പേസ്റ്റ് സമയവും മിനുസമാർന്ന റോളറുകളുടെ ഉപയോഗവും വർദ്ധിപ്പിക്കണം, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് വേഗത കുറയ്ക്കാൻ മതിയായ ഫിലിം പ്രീഹീറ്റിംഗ്, നല്ല വെറ്റിംഗ് പശയും മഷിയുടെ ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പും തിരഞ്ഞെടുക്കുക. .
4. ഫിലിമിലെ അഡിറ്റീവുകൾ (ലൂബ്രിക്കൻ്റ്, ആൻ്റിസ്റ്റാറ്റിക് ഏജൻ്റ്) പശയിലൂടെ തുളച്ചുകയറുന്നു, അതിനാൽ നിങ്ങൾ ഉയർന്ന തന്മാത്രാ ഭാരവും ഫാസ്റ്റ് ക്യൂറിംഗും ഉള്ള പശ തിരഞ്ഞെടുക്കണം, പശയുടെ സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കുക, പശ പൂർണ്ണമായും വരണ്ടതാക്കാൻ അടുപ്പിലെ താപനില ഉയർത്തുക, കൂടാതെ 3 മാസത്തിൽ കൂടുതൽ പ്ലേസ്മെൻ്റ് കാലയളവുള്ള സിനിമ ഉപയോഗിക്കരുത്, കാരണം കൊറോണ ചികിത്സ നഷ്ടപ്പെട്ടു.
5,ശൈത്യകാലത്ത് താപനില കുറവാണ്, ഫിലിമിലേക്കും മഷി കൈമാറ്റത്തിലേക്കും ജോയിൻ്റിംഗ്, റീസെറ്റ് അലൈൻമെൻ്റ് പ്രഭാവം നല്ലതല്ല, അതിനാൽ പ്രവർത്തന സ്ഥലം ഒരു നിശ്ചിത താപനില നിലനിർത്തുന്നു.
6,ഉണങ്ങുമ്പോൾ താപനില വളരെ കൂടുതലാണ്, പശയുടെ കുമിളകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഉപരിതല ചർമ്മത്തിൻ്റെ പുറംതോട് സംഭവിക്കുന്നു, ഉള്ളിൽ വരണ്ടതല്ല, അതിനാൽ പശയുടെ ഉണക്കൽ താപനില ക്രമീകരിക്കണം.
7. കമ്പോസിറ്റ് റോളേഴ്സ് ഫിലിമിന് ഇടയിൽ വായു ഉൾപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്, കമ്പോസിറ്റ് റോളറുകളുടെ താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും സംയുക്ത ആംഗിൾ വിഘടിപ്പിക്കുകയും വേണം (ഫിലിം കട്ടിയുള്ളതും കുമിളകൾ നിർമ്മിക്കാൻ എളുപ്പവുമാണ്).
8,ഉയർന്ന ഫിലിം തടസ്സം കാരണം, ബബിളിൽ അച്ചടിക്കാത്ത, സംയോജിത ഫിലിമിൽ അവശേഷിക്കുന്ന, പശ ക്യൂറിംഗ് വഴി ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന CO2 വാതകം, ക്യൂറിംഗ് ഏജൻ്റിൻ്റെ അളവ് മെച്ചപ്പെടുത്തണം, അങ്ങനെ പശ ക്യൂറിംഗ് വരണ്ടതാണ്.
9. റബ്ബറിലെ ഗ്ലൈക്കോളിക് ആസിഡ് മഷി ഫില്ലറിനുള്ള നല്ലൊരു ലായകമാണ്, റബ്ബർ മഷിയെ അലിയിക്കുന്നു, മഷിയിൽ കുമിളകൾ മാത്രമേ ഉള്ളൂ, ഇത് റബ്ബറിലേക്ക് വെള്ളം കയറുന്നത് ഒഴിവാക്കുകയും റബ്ബറിൻ്റെ ഉണങ്ങുന്ന താപനില മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും വേണം. മഷിയുടെ പിരിച്ചുവിടൽ.
4, മോശം പീൽ ശക്തി
തൊലിയുടെ ശക്തി മോശമാണ്, അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗ് മൂലമാണ്, അല്ലെങ്കിൽ പശയുടെ അളവ് വളരെ കുറവാണ്, അല്ലെങ്കിൽ ഉപയോഗിച്ച മഷിയും പശയും സാഹചര്യവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല, പക്ഷേ ക്യൂറിംഗ് പൂർത്തിയായെങ്കിലും, സംയോജിത ഫിലിമിൻ്റെ രണ്ട് പാളികൾക്കിടയിൽ നീളത്തിൻ്റെ അഭാവം ബലം കുറയ്ക്കുന്നു.
പശയുടെ കുത്തിവയ്പ്പിൻ്റെ അളവ് വളരെ ചെറുതാണ്, പശയുടെ അനുപാതം കുറയുന്നു, സംഭരണത്തിൽ പശ വഷളാകുന്നു, വെള്ളവും മദ്യവും പശയിൽ കലർത്തുന്നു, ഫിലിമിലെ സഹായകങ്ങൾ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നു, ഉണക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ പക്വത പ്രക്രിയ നടക്കുന്നില്ല. , തുടങ്ങിയവ., ഇത് അന്തിമ സംയുക്ത പീൽ ശക്തി കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള ഘടകങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കും.
പശയുടെ ശരിയായ സംഭരണം ശ്രദ്ധിക്കുക, ദൈർഘ്യമേറിയത് 1 വർഷത്തിൽ കൂടുതൽ അല്ല (ടിൻ മുദ്രയിട്ടിരിക്കുന്നു); പശ പരാജയത്തിന് കാരണമാകുന്ന വിദേശ വസ്തുക്കൾ പശയിൽ പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയുക, പ്രത്യേകിച്ച് വെള്ളം, മദ്യം മുതലായവ. ഗ്ലൂ കോട്ടിംഗിൻ്റെ അളവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഫിലിം; ഉണങ്ങിയ താപനില വായുവിൻ്റെ അളവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക, സംയുക്തത്തിൻ്റെ വേഗത കുറയ്ക്കുക. ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഫിലിം ഉപരിതലത്തിൻ്റെ രണ്ടാമത്തെ ചികിത്സ; ഫിലിം കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തിൽ അഡിറ്റീവുകളുടെ ഉപയോഗം കുറയ്ക്കുക. ഈ രീതികളെല്ലാം സംയുക്തത്തിൻ്റെ മോശം പീൽ ശക്തിയുടെ പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ഞങ്ങളെ സഹായിക്കും.
5. ഹീറ്റ് സീൽ മോശം
കോമ്പൗണ്ട് ബാഗ് ഹീറ്റ് സീൽ മോശം പ്രകടനവും അതിൻ്റെ കാരണങ്ങളും അടിസ്ഥാനപരമായി ഇനിപ്പറയുന്ന സാഹചര്യങ്ങളാണ്.
ഹീറ്റ് സീലിംഗ് ശക്തി മോശമാണ്. പ്രതിഭാസത്തിൻ്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ പൂർണ്ണമായും സുഖപ്പെടുത്തിയിട്ടില്ല അല്ലെങ്കിൽ ചൂട് സീലിംഗ് താപനില വളരെ കുറവാണ്. ക്യൂറിംഗ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക അല്ലെങ്കിൽ സീലിംഗ് കത്തി താപനില ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്താം.
ഹീറ്റ് സീൽ കവർ ഡിലാമിനേഷനും റിഫ്രാക്റ്റീവ് ഇൻഡക്സും. ഈ പ്രതിഭാസത്തിൻ്റെ പ്രധാന കാരണം ബോണ്ടിംഗ് സുഖപ്പെടുത്തുന്നില്ല എന്നതാണ്. ക്യൂറിംഗ് സമയം ക്രമീകരിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ ക്യൂറിംഗ് ഏജൻ്റ് ഉള്ളടക്കം ക്രമീകരിക്കുക ഈ പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്താം.
ആന്തരിക പാളി ഫിലിമിൻ്റെ മോശം തുറന്നത / മോശം തുറന്നത. ഈ പ്രതിഭാസത്തിൻ്റെ കാരണം വളരെ കുറച്ച് ഓപ്പണിംഗ് ഏജൻ്റാണ്, ഇത് വളരെയധികം മെറ്റീരിയലും (മോഡിഫയർ) സ്റ്റിക്കി അല്ലെങ്കിൽ കൊഴുപ്പുള്ള ഫിലിം പ്രതലവും ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഓപ്പണിംഗ് ഏജൻ്റിൻ്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിച്ച്, മോഡിഫയറിൻ്റെ അളവ് ക്രമീകരിച്ച്, ഫിലിം ഉപരിതലത്തിൽ ദ്വിതീയ മലിനീകരണം ഒഴിവാക്കിക്കൊണ്ട് ഈ പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്താം.
അവസാനം
നിങ്ങളുടെ വായനയ്ക്ക് നന്ദി, നിങ്ങളുടെ പങ്കാളികളാകാൻ ഞങ്ങൾക്ക് അവസരമുണ്ടെന്ന് ഞങ്ങൾ പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.
നിങ്ങൾക്ക് എന്തെങ്കിലും ചോദ്യങ്ങൾ ചോദിക്കണമെങ്കിൽ, ഞങ്ങളെ അറിയിക്കാനും ഞങ്ങളെ ബന്ധപ്പെടാനും മടിക്കേണ്ടതില്ല.
ബന്ധപ്പെടുക:
ഇമെയിൽ വിലാസം :fannie@toppackhk.com
Whatsapp : 0086 134 10678885
പോസ്റ്റ് സമയം: ഏപ്രിൽ-01-2022